Situación
La empresa enfrentaba el reto de implementar un nuevo proceso de fabricación de recubrimientos, un tipo de producción que es nuevo en nuestro país, replicando un sistema de producción europeo, adaptándolo a las normativas locales y condiciones de seguridad, especialmente debido a que la mayoría de las operaciones se realizan en un área clasificada como explosiva.
La producción inicial dependía de métodos semi-manuales, lo que dificultaba la escalabilidad, limitaba en gran medida el rendimiento de producción y representaba un reto en el cumplimiento de normativas estrictas de seguridad.
Problemas y necesidades
El principal desafío, era garantizar que este nuevo proceso no solo cumpliera con las normativas locales e internacionales de seguridad en áreas explosivas, sino que también se implementara de manera eficiente.
La falta de automatización exponía al personal y a las instalaciones a mayores riesgos operativos, incluyendo la posibilidad de accidentes o errores humanos que podrían desencadenar situaciones críticas.
Además, se buscaba maximizar la eficiencia en el control de calidad y la trazabilidad del producto para asegurar que los recubrimientos cumplieran con altos estándares.
Requerimientos
La decisión de automatizar el proceso fue tomada en cuanto se identificó la necesidad de replicar el sistema europeo, aumentando la capacidad de producción con un enfoque automatizado y seguro, alineado al cumplimiento normativo para la clasificación de área, lo que exigía una solución tecnológica integral.
Capacidades
La implementación del proyecto inició en diciembre del 2022 y finalizando en diciembre 2023, liderada por un equipo multidisciplinario que incluía expertos en automatización, ingenieros de seguridad y personal de producción.
Para lograr este objetivo, se utilizaron tecnologías avanzadas de automatización PLC’s, equipos y barreras de seguridad intrínseca para aislar señales de campo, instrumentos certificados para áreas explosivas, sistemas de visualización y operaciones, todos diseñados para operar bajo estrictas condiciones de seguridad.
Solución
Se implementó un sistema de automatización integral que cubre desde la dosificación de los componentes químicos hasta la aplicación de los recubrimientos.
Esto incluyó el uso de equipos certificados para su operación en zonas de riesgo de explosión, así como sistemas de monitoreo en tiempo real que garantizan la seguridad del personal y la eficiencia del proceso.
La solución permitió disminuir en gran escala la intervención manual en zonas críticas, reduciendo así los riesgos inherentes.
Adicionalmente, el sistema fue diseñado para cumplir con las normativas internacionales ATEX, asegurando la trazabilidad completa del proceso de producción.
Resultados
La automatización del proceso resultó en una mejora significativa tanto en la seguridad operativa como en la productividad.
Se limitó en gran medida la exposición del personal a situaciones peligrosas relacionadas a los Batchs del proceso de producción y se lograron cumplir todas las normativas de seguridad industrial aplicables a áreas explosivas.
Además, el proceso fue optimizado en comparación de los procedimientos manuales de producción, disminuyendo los tiempos de operación y reduciendo costos asociados a la supervisión manual.
La integración del sistema permitió que la planta alcanzara una capacidad de producción equivalente a la planta europea, con la flexibilidad de adaptarse a futuras expansiones o mejoras tecnológicas.
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