Antecedente
Una importante planta del sector automotriz ubicada en Silao, Guanajuato, enfrentaba el reto de mantener la competitividad de uno de sus procesos críticos de producción: una máquina de soldadura láser continúa utilizada en la fabricación de componentes de alta precisión.
A lo largo de los años, el sistema de control de este equipo se volvió tecnológicamente obsoleto, generando problemas de comunicación, dificultades de mantenimiento y riesgos crecientes para la operación. La falta de disponibilidad de refacciones, así como una arquitectura de automatización desactualizada, comprometían la confiabilidad del proceso y aumentaban la probabilidad de paros no programados.
Con el objetivo de estandarizar la tecnología de automatización utilizada en la planta y preparar la operación para los desafíos de la manufactura moderna, la empresa decidió emprender un proyecto integral de migración tecnológica.
Problemas y necesidades
Antes del proyecto, la planta enfrentaba varios desafíos operativos:
- Sistema de control con tecnología obsoleta y riesgo elevado de falla.
- Problemas recurrentes de comunicación entre dispositivos de control.
- Complejidad para obtener soporte técnico y refacciones de equipos antiguos.
- Incremento en los tiempos de mantenimiento correctivo.
- Riesgo para la continuidad operativa de una máquina estratégica para la producción.
- Falta de estandarización tecnológica con el resto de la infraestructura de la planta.
- Necesidad de mejorar la productividad, confiabilidad y disponibilidad del proceso de soldadura láser.
La organización requería una solución robusta que permitiera modernizar completamente la plataforma de control sin afectar la calidad del proceso ni la seguridad de la operación.
Razones
- Para este proyecto, la empresa buscó un socio tecnológico con experiencia comprobada en automatización industrial y migración de sistemas críticos.
Los factores clave que influyeron en la selección fueron:
- Más de tres décadas de experiencia desarrollando soluciones de automatización industrial.
- Capacidad para ejecutar proyectos llave en mano, desde la ingeniería hasta el arranque en producción.
- Certificaciones y metodologías alineadas con estándares internacionales de calidad.
- Especialización en tecnologías avanzadas de control, seguridad industrial y manufactura inteligente.
- Capacidad para entregar documentación, capacitación y soporte posterior a la implementación.
- Experiencia en plataformas de automatización de última generación para la industria manufacturera.
Solución
SINCI® desarrolló una estrategia integral de migración tecnológica para actualizar completamente el sistema de control de la soldadora láser continua.
Alcance de la modernización
La solución contempló:
- Renovación del sistema de control
- Sustitución de gabinetes de control existentes.
- Implementación de un controlador de seguridad de nueva generación.
- Actualización de módulos de entradas y salidas remotas.
- Modernización de la interfaz de operación para una mejor experiencia de usuario.
- Reemplazo de servodrives y servomotores críticos
- Migración de arquitectura y comunicaciones
- Implementación de una arquitectura basada en Ethernet/IP.
- Integración de switches industriales y redes de alta disponibilidad.
- Comunicación unificada entre PLC, sistemas de seguridad, HMI, servodrives y dispositivos periféricos.
- Estandarización tecnológica alineada con los estándares corporativos de la planta.
- Modernización del control de movimiento
Se migraron siete ejes críticos de movimiento asociados al sistema de soldadura, incluyendo transportadores, rodillos y posicionamiento óptico, incorporando tecnología avanzada de servoaccionamiento para mejorar precisión y desempeño.
- Ingeniería e implementación
El proyecto incluyó:
- Ingeniería de detalle.
- Desarrollo de aplicaciones PLC y HMI.
- Simulaciones y pruebas FAT.
- Instalación en planta.
- Puesta en marcha mediante protocolo SAT.
- Capacitación técnica para personal operativo y de mantenimiento.
- Entrega de documentación "As-Built" para garantizar la mantenibilidad futura del sistema.
Resultados
La modernización permitió transformar una celda crítica de manufactura en una plataforma preparada para los desafíos de la industria automotriz actual.
Beneficios obtenidos
✅ Eliminación del riesgo asociado a la obsolescencia tecnológica.
✅ Incremento en la confiabilidad y disponibilidad del proceso de soldadura láser.
✅ Mejora en la comunicación entre dispositivos de control y sistemas de planta.
✅ Reducción potencial de tiempos de mantenimiento y diagnóstico de fallas.
✅ Mayor facilidad para futuras expansiones y actualizaciones tecnológicas.
✅ Estandarización de la arquitectura de automatización dentro de la planta.
✅ Incremento en la seguridad operativa gracias a la incorporación de controladores de seguridad modernos.
✅ Plataforma escalable y preparada para iniciativas de manufactura inteligente e Industria 4.0.
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