Situación
En distintas áreas de la planta metalúrgica, el cliente contaba con sistemas de control aislados y aplicaciones de monitoreo de diferentes marcas. Alguna de ellas ya con varios años de haber sido instaladas.
Problemas y Necesidades
La obsolescencia de los equipos de control complicaba día a día al personal operativo a manejar el sistema de hornos con una eficiencia adecuada ya que se presentaban fallas constantes en hardware.
Los sistemas de visualización y operación aislados no permitían al personal de mantenimiento tener un control adecuado de las múltiples aplicaciones y modificaciones que requería el proceso.
La necesidad de nuestro cliente era tener la tecnología de punta en su proceso de hornos, así misma extracción de información en tiempo real para tomar decisiones importantes que ayudaran a ser más productivos.
Razones
Ante el reto de la migración de los sistemas, se sabía que era un punto de inflexión para la organización, para ello SINCI® estableció un plan estratégico para visualizar el proyecto global, tanto de los sistemas como de la infraestructura, basados en estándar de CpWE y estándar PlantPAx de Rockwell Automation, logrando conjuntar un plan de migración robusto.
- Modernizar los sistemas de control, unificando diversos programas que tenía cada horno.
- Actualización de módulos de IO y su protocolo de comunicación de DH+ hacia Ethernet/IP.
- Unificar los sistemas de visualización e información, centralizando en una arquitectura cliente servidor redundante para los diferentes usuarios de las diferentes áreas y con los accesos delimitados correspondientemente.
- Implementar una solución que permita la migración de manera gradual y escalable.
Capacidades Técnicas
- El cliente tiene equipo de ingeniería y desarrollo, sin embargo no tienen las certificaciones ni la experiencia necesaria para la integración de proyectos de esta magnitud.
- SINCI® cuenta con áreas de ingeniería especializada que ofrecen una mayor posibilidad de éxito en estas implementaciones.
Arquitectura global
Visualización usando Factory Talk View SE
Informes en tiempo real
Solución
La solución diseñada estratégicamente planteó la actualización de los sistemas de control e información de manera gradual, permitiendo no detener el proceso de los hornos para realizar dicha intervención. Los cambios de hardware se realizaron durante las campañas de limpieza de cada horno, las cuales duran alrededor de 3 días
- Integramos una arquitectura global para la planta conforme el CPwE y se implementó una infraestructura de red combinando diferente media: fibra óptica y utp. Se integraron switches Stratix capa 2 y 3.
- Las aplicaciones de visualización se migraron a una aplicación principal, utilizando Factory Talk View SE (PlantPAx), servidores redundantes y 4 clientes (1 por horno).
- Nuestro desarrollo cumple con los estándares basados en sistema de control distribuido de Rockwell Automation (PlantPAx) utilizando Add-on Profile, Add-on Instructions & Face plates.
- Trabajamos con la herramienta de FT Historian & Vantge point que permitieron al cliente tener información en tiempo real y llevarla a otro nivel en la organización.
Resultado
Los resultados de la implementación de un sistema de control distribuido con servidores redundantes en planta metalúrgica desarrollada por SINCI® generó los siguientes resultados:
- Con la modernización de equipos de control se han reducido considerablemente los paros no programados.
- Anteriormente las áreas estaban aisladas unas de otras, en cuanto a temas de información se refiere. Con la implementación de la red global, se ha logrado una interacción automática entre sistemas, mejorando los procesos y reduciendo tiempos de producción.
- Con la unificación del sistema de información y visualización se tienen mejoras en temas de mantenimiento, pues el personal técnico se está especializando en un menor número de herramientas. Además, el contar con una infraestructura de red estructurada y bien documentada ha permitido detectar puntos de falla de manera prácticamente inmediata.
- Los sistemas se han desarrollado bajo un esquema de navegación unificado e intuitivo, haciendo la operación más eficiente especialmente para usuarios que operan diferentes áreas de la planta.
- El sistema de visualización cuenta con alta disponibilidad, lo cual reduce al mínimo la posibilidad de una "caída" del sistema.
- Uno de los principales resultados ha sido la reducción de tiempos muertos, ya que se solucionaron los problemas de paros o retardos en los sistemas.
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