Situación
En la industria automotriz y de motores eléctricos es fundamental contar con sistemas automatizados, que permitan realizar un sistema de trazabilidad de las piezas generadas en una celda de trabajo, de manera que se pueda tener un registro óptimo de la producción a lo largo del tiempo.
Problemas y Necesidades
En las plantas donde las piezas producidas tienen metal en su composición y/o partes, el marcado a realizar se puede hacer por medio de tres tecnologías: láser, rayado y micropercusión. Debido al tipo de producto a marcar, la posición de la pieza y lo delgado del metal, el tipo de tecnología seleccionada es micropercusión.
Los sistemas de grabado por micropercusión se componen de dos partes: cabezal de marcado y control aislado, sin embargo, el cliente necesitaba integrar el proceso de marcado a un sistema de control automático que permita enlazar este proceso con las órdenes de trabajo que diariamente se ejecutan vía red de planta.
Para llegar a esta meta el cliente debía de contar con el apoyo de una empresa integradora como SINCI®, que fuera capaz de incorporar el proceso de marcado independiente con un sistema de control automático y que tenga conexión a la red de planta para gestionar el envío de códigos a marcar.
Razones
Al ser reconocidos como integradores de sistemas de control y de sistemas de marcados, desde SINCI® se asumió el reto con la finalidad de entregar al cliente una solución integral, en la cual convivan todos los sistemas. Esto se hace apoyándonos en las múltiples disciplinas y frentes de trabajo que tenemos en nuestra organización, por ello, nos planteamos los siguientes objetivos en el proyecto:
- Implementar un sistema de control, el cual se encargue de llevar automáticamente el control de la estación de marcado incluyendo los sensores, indicadores y accionadores de fixture para las piezas y el lector de códigos marcados para validación del grabado.
- Manejar un sistema de trazabilidad de la producción en la planta, que permita rastrear las piezas producidas de acuerdo a las órdenes de trabajo.
- Trabajar con un protocolo de comunicación industrial universal, que permita la sinergia entre todos los componentes involucrados en las estaciones de marcado.
- Implementar un sistema de visualización que permita indicar a los operadores que las piezas quedaron óptimamente marcadas y de acuerdo a la información requerida por la orden de trabajo.
Diagnóstico
Sistema de control
Software SAP
Solución
Se consideró preparar una solución integral que permita la convergencia de todos los componentes involucrados en la estación de marcaje y sobre todo, que permita la comunicación desde el mundo OT hacia IT para incorporar el sistema a las órdenes de trabajo de la planta.
- Se implementó un tablero de control en cada estación de marcado, el cual traía en su interior el sistema de control PLC y sistema de control de marcado, comunicados por un switch vía ethernet/IP.
- Se integró al nuevo sistema de control de: un lector de códigos Datamatrix, indicadores visuales, botonería y la herramienta fixture giratoria de las piezas, de esta manera todos los componentes están alineados y siguen la filosofía de operación indicada en el programa máster.
- Utilizamos la herramienta de programación Studio 5000 para desarrollar un Andon, que permita la interacción de rutinas lógicas de control entre el PLC y la marcadora, integrando de igual forma el lector de códigos, accionamientos de fixture y elementos de visualización.
- Para la configuración del sistema de marcado, los ajustes finos del código Datamatrix, potencia, tamaño y profundidad de marcado.
- Nuestro staff de ingeniería trabajo en conjunto con los ingenieros de TI de la planta, para comunicar el nuevo de sistema de control implementado con el sistema SAP y las órdenes de trabajo, de esta manera las recetas de códigos a marcar en las piezas bajan directamente desde la orden de trabajo.
- Se hicieron pruebas FAT y SAT, ajustes de parámetros, arranque y puesta en marcha general de la estación de marcado.
Resultados
Con la puesta en marcha del proyecto, se permite realizar la trazabilidad y seguimiento a la producción de cada día, realizando un match con la orden de trabajo, conteo de piezas buenas y se lleva un mejor control del inventario en la planta.
- Se realizó una estandarización del control y comunicación del sistema de marcado, lo que permite reducir el número de componentes/refacciones que se debe de tener en stock.
- Se redujeron los tiempos de producción en un 20%, dado que ahora todo el sistema (control, visualización y marcado) funciona en automático y en sinergia.
- Se le entrega al operador comando de status en tiempo real para conocer los estados durante el proceso de marcado.
¿Busca hacer una integración de sistemas de marcado en estación ensamble de estatores de su planta?
El primer paso para integrar este tipo de soluciones es a través de una visita técnica. Contacta a uno de nuestros especialistas para que te visite e implemente un sistema de marcado en tu estación de trabajo.