Antecedente
Uno de nuestros clientes de la Industria metal mecánica, operaba una planta industrial al noroeste de nuestro país, con un alto consumo de energéticos críticos como energía eléctrica, gas y agua.
Sin embargo, carecía de tecnología para su medición y monitoreo, lo que impedía obtener información precisa sobre consumos por área y tomar decisiones basadas en datos.
Buscando avanzar hacia una operación más eficiente y con enfoque de mejora continua, el cliente necesitaba una solución que permitiera medir, visualizar y analizar sus consumos energéticos en tiempo real.
Problemas y necesidades
Antes del proyecto, el cliente enfrentaba los siguientes desafíos:
- Falta de visibilidad del consumo energético en distintas zonas de la planta.
- Ausencia de un sistema continuo y confiable que generara datos históricos.
- Dificultad para identificar áreas de alto consumo y detectar oportunidades de ahorro.
- Imposibilidad de establecer un ciclo de mejora continua basado en datos reales.
- Limitada capacidad para crear estrategias de eficiencia debido a la carencia de información precisa.
El cliente necesitaba una solución integral que combinara instrumentación, conectividad, digitalización e integración con su infraestructura existente
Razones
En los procesos de manufactura el cliente consideró
- Su experiencia de casi 4 décadas en Automatización, Control de Procesos e Industria 4.0.
- Su capacidad para entregar proyectos llave en mano, incluyendo hardware, software e integración total.
- Su especialización en inteligencia de manufactura, trazabilidad, OEE, integración de sistemas y aplicaciones IoT.
- Ser un integrador certificado, garantizando estándares globales.
Solución
SINCI® desarrolló una solución integral de supervisión energética, que incluyó:
Infraestructura e instrumentación
- Tablero nuevo de adquisición de datos con Gateway de control.
- Instalación de power meters para medición eléctrica.
- Instrumentos para medición de gas y agua en diferentes áreas.
- Integración de controladores y tecnologías Modbus TCP/RTU.
Conectividad y redes
- Nuevas conexiones eléctricas y enlaces de comunicación.
- Envío de datos a través de Ewon Flexy 202 hacia una base de datos central.
- Integración con la red OT existente
Digitalización e integración
- Desarrollo de ingeniería de detalle y validación con el cliente.
- Integración total con las plataformas gráficas de planta.
- Capacidad para monitoreo en tiempo real, reportes históricos, alarmas y análisis.
Resultados
Gracias a la implementación de la solución, el cliente obtuvo los siguientes beneficios:
✔ Visibilidad completa del consumo energético (electricidad, gas y agua).
✔ Monitoreo en tiempo real en distintas áreas de planta.
✔ Reducción de pérdidas y desperdicios al identificar consumos anómalos.
✔ Bases sólidas para iniciativas de mejora continua mediante datos confiables.
✔ Información centralizada y accesible para ingeniería, mantenimiento y producción.
✔ Incremento en la eficiencia operativa al poder comparar consumos por área, turno o proceso.
✔ Automatización del registro de información, eliminando procesos manuales.
El proyecto se consolidó como un habilitador clave para la transformación digital energética del cliente.
Este proyecto reafirma la capacidad de SINCI® para ofrecer soluciones de innovación tecnológica que agregan valor real a los procesos de manufactura, independientemente de la escala del proyecto.
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