Situación
La planta de manufactura de productos de higiene personal tiene líneas de producción generando en su mayoría datos locales, más del 80% de los datos de producción no se reportan de manera directa a los sistemas de gestión de información.
Esta situación genera que la información viaje a través de modelos tradicionales como la hoja viajera, donde se llena un formato de forma manual para generar un registro y posteriormente esta información se alimenta a una base de datos también de manera manual.
Esta mecánica incrementa en gran medida la probabilidad de manejar información confiable dada la constante intervención del factor humano.
Problemas y Necesidades
El cliente no cuenta con la infraestructura de conectividad que se requiere para generar, colectar, concentrar y procesar los datos en una red unificada que permita conocer información relevante de sus líneas de producción.
Como proyecto corporativo se tiene el objetivo de implementar la infraestructura de red y realizar las instalaciones y configuraciones necesarias para extraer y procesar información estratégica para la generación de KPI´s que fortalezcan la operación de la compañía.
Razones
- Falta de información oportuna de producción.
- Información poco confiable.
- No hay conectividad entre los equipos de piso y los sistemas de información.
- Los equipos de control son de diferentes fabricantes y cuentan con distintos protocolos de comunicación.
- Nulo monitoreo de variables como conteo de piezas, velocidad y estado de máquina, alarmas entre otras.
- No hay transferencia de información en tiempo real entre piso de planta y los sistemas de administrativos.
Capacidades
Los directivos le solicitaron a su equipo de proyectos, la implementación de una plataforma convergente OT/IT para la generación de datos clave en tiempo real que considere lo siguiente:
Integración de un sistema colector de información a nivel de piso de planta con transferencia de estos datos al ERP de la organización.
Tener conectividad a través de fibra óptica y cable UTP con todos los equipos de control de interés, sobre una red resiliente TIPO ANILLO.
Desarrollo y configuración de rutinas para extracción de datos.
Diseñar un sistema expandible.
Utilizar tecnología de vanguardia y de marcas reconocidas.
Solución
La solución implementada se caracteriza principalmente por lo siguiente:
- Infraestructura de red TOLERANTE A FALLAS que comunica sus 10 líneas de producción.
- Se implementó una arquitectura de comunicación que permite conectar todos los equipos a través de diferentes protocolos de comunicación de los distintos fabricantes.
- EN TIEMPO REAL se generan los datos clave del proceso, alarmas y eventos para trasladar esta información a los sistemas administrativos.
Resultados
El resultado del proyecto permite a los usuarios disponer de información confiable y oportuna de piso con los datos calculados automáticamente mediante algoritmos establecidos, obteniendo así los KPI’s:
- Conteo de piezas en cada etapa
- Estado RUN
- Estado STOP
- Velocidad
- Fallas de estado
Finalmente, el beneficio obtenido es contar con datos clave que servirán para la analítica de desempeño generando INFORMACION DE VALOR para toma de decisiones.
El sistema quedó preparado para futuras expansiones para encontrar áreas de oportunidad en temas como OEE, ahorros energéticos, etc… donde será muy sencilla su integración.
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El primer paso para integrar este tipo de soluciones es a través de una visita técnica. Contacta a uno de nuestros especialistas para que te visite e implemente un sistema de marcado en tu estación de trabajo.