La adquisición de datos tiene como objetivo recopilar información acerca de la condición física del proceso productivo y, en el caso de plantas de alimentos y bebidas, esta información también es utilizada con fines de cumplimiento. Un sistema para la adquisición de datos en tiempo real para empresas de este sector, es capaz de obtener información sobre la temperatura, vibración, presión, velocidad, tiempo de actividad e inactividad de la línea y nivel de combustible, así como datos ruido, nivel de contaminación, humedad, nivel de líquido e intensidad de la luz, entre otros.
Los datos obtenidos se recopilan a través de sensores que son controlados mediante equipos industriales como SCADA, PLC y medidores de energía, por mencionar a algunos de ellos. Esto genera varios puntos de datos y la información es recibida tanto en formatos analógicos como digitales para ser usados, principalmente, para la toma de decisiones inteligentes y optimización de la producción.
Dicho de otra manera, la información para lograr un proceso de fabricación inteligente se pueden encontrar en diferentes tipos de dispositivos en una instalación o planta. Para ello, son necesarios tanto los controladores como el software correcto, conectados adecuadamente a una base de datos.
En este sentido, entre las tendencias actuales para la adquisición de datos en tiempo real en plantas de alimentos y bebida, se pueden dar uso de:
- Dispositivos conectados en red, tales como contadores y medidores de potencia.
- Redes de automatización y control de edificios.
- Controladores lógicos programables (PLC).
- Sistemas SCADA.
- Servidores OPC.
El uso de servidores OPC, como fuente de datos, es una de las opciones preferidas en muchos de los proyectos de automatización para plantas de alimentos y bebidas, ya que elimina la necesidad de controladores específicos del dispositivo en el sistema de gestión y el software de registro de datos.
En este caso, el software del servidor OPC se instala como servicio en un servidor Windows, se comunica con PLC y los dispositivos de campo, para leerse y escribirse a través del gateway industrial elegido. Cuanto más uniformes sean las fuentes de datos, más rápida y sencilla será la configuración. En muchos casos, el software del gateway solo puede leer y escribir un servidor OPC.
Además de obtener los datos de la fuente, es necesario que exista un método para registrar los datos en una base de datos basada en un disparador, o para registrar datos periódicamente. En ciertos casos, es posible que sea necesario que los datos registrados deban ser actualizados automáticamente y para ello es necesario el uso de un gateway como, por ejemplo, un sistema de ejecución de manufactura, por mencionar solo a uno de ellos.
Aplicación de un sistema para la adquisición de datos en tiempo real en plantas de alimentos y bebidas
Por ejemplo, una planta productora de leche hoy en día cuenta con una enorme cantidad de sensores y puntos de control que están recopilando datos que en otra época no se podían adquirir de manera manual. Ahora, una vez recopilados, ¿Qué hacer con todos los datos? ¿De qué manera se le puede sacar provecho?
A lo largo de los años, han sido desarrollada una serie de soluciones de manufactura inteligente para resolver este punto. Algunos lo hacen desde el punto de vista de la calidad (SPC / SQC), algunos otros desde la capa HMI/MES en el piso de producción y, otros más, desde las capacidades que permite el ERP industrial. A esto, se le puede sumar el sistema de medición de la OEE para lograr identificar fallas como, por ejemplo, detectar cuellos de botellas, para luego hacer una planeación de mejoras con la intención de que el cálculo de eficiencia se vaya incrementando.
En este caso, el problema es que cada uno de estos sistemas proporciona una vista parcial de lo que sucede en las instalaciones. Pero, ¿Qué pasaría si pudiera analizar todos los datos de todas las fuentes y encontrar soluciones a los problemas de producción, problemas de calidad y desperdicio, OEE y más?
En este punto en donde un partner tecnológico como SINCI® brinda asesoría en tecnologías para la transformación digital de plantas de alimentos y bebidas a través de soluciones integrales para la adquisición de datos en tiempo real, que no solo recopilan y almacenan datos, sino que además los presentan a los usuarios de manera contextualizada, relevante y oportuna para impulsar mejoras de productividad de manera eficiente.
Con los sistemas modernos para la adquisición de datos en plantas de alimentos y bebidas, las empresas de esta industria son capaces de:
- Conocer los datos de fabricación de manera sencilla,
- Contar con una arquitectura flexible, adaptada a las necesidades de la planta,
- Disponer de un inventario de productos terminados y trabajo en proceso con precisión,
- Disminuir errores de producción, así como de material scrap,
- Contar con procedimientos que permiten el cumplimiento normativo,
- Acceder de manera sencilla a los datos de la planta que facilitan la mejora de la eficiencia productiva,
- Tecnología moderna e integrada que permite una conectividad total de la planta, transparencia de ubicación y redundancia, y completamente segura.
La adquisición de datos en tiempo real en planta de alimentos y bebidas es el primero de los pasos que se deben dar en un proceso de transformación digital. Pero esto no es posible sin precisión, lo que obliga a contar con un adecuado diseño e implantación de una infraestructura moderna, escalable y robusta.
Si busca mejorar procesos productivos en la industria de alimentos y bebidas, le invitamos a que realice un autodiagnóstico para determinar su nivel de transformación digital y con ello conocer, en un minuto, qué tan conectada está su empresa identificando las fortalezas y áreas de mejora en el ámbito de la digitalización. Asimismo, conozca cómo iniciar el proceso de transformación digital en plantas de alimentos y bebidas con estos casos de uso prácticos.
